機械電氣誘因 碰撞是典型的機械觸發熱失控的一種方式，也就是汽車碰撞事故而引發電池受損。電池受損時也會產生內短路而引發熱失控，但是這種短路
機械電氣誘因
碰撞是典型的機械觸發熱失控的一種方式，也就是汽車碰撞事故而引發電池受損。電池受損時也會產生內短路而引發熱失控，但是這種短路與電化學誘因引發的短路不同，機械受損一般是瞬間發生的，對應實際生活中的突發事故，強烈的撞擊、翻車、擠壓都可以導致電池在很短的時間內發生機械損壞。
解決碰撞（機械）觸發熱失控的辦法就是做好電池的結構安全性保護設計。為此，歐陽明高教授給出了四種設計路線：
1 組裝結構設計：塑料框架支撐+鋼帶預緊的組裝結構以及高強度骨架；
2 可靠性設計：利用電池包隔振連接器減少震動磨損；彈性浮動板保證連接可靠性；IP67方式防塵設計；
3 防碰撞輕量化設計：防碰撞CAE結構優化；滿足強度要求的電池模組輕量化，方殼系統質量成組效率>90%；
4 電池包定位鎖緊技術：利用限位自鎖及單項鎖緊機構對電池包進行精確定位、鎖緊。
與會專家認為，電動汽車電池應符合性能與安全相關要求，安全性測試驗證要滿足熱測試（高溫危險、熱穩定、無熱管理循環、熱沖擊循環、被動傳播電阻），電性測試（短路、過充電和過放電）和機械性測試（沖擊、掉落、穿刺、翻滾、浸入、壓碎）的安全要求。但是，這并不意味著動力電池企業可以高枕無憂。安全無止境，提高電動汽車安全性，還需要國家、科研機構、動力電池整個產業鏈條等多方的共同努力。
在燃油汽車發展的一百多年歷史中，也曾不斷出現事故，遇到挫折是任何事情發展的規律。因此，對于各類事故，電動汽車各產業鏈不應止步不前，而應審視并完善自身存在的各種問題與不足。同時也應意識到消費者對安全的要求是無止境的，要讓安全成為滿足一切功能的首要條件。
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