此外，國內(nèi)外制造裝備間的差距，也讓部分國內(nèi)動力電池制在裝備的選擇上，更傾向于國際采購，而輕視了對于制造裝備技術(shù)的研發(fā)，從而形成惡性循環(huán)。
建議：開展大規(guī)模、連續(xù)化制造技術(shù)及裝備的研發(fā)，專項推進(jìn)、統(tǒng)一規(guī)劃裝備的研發(fā)和制造。裝備制造企業(yè)要加大研發(fā)投入，堅持自主知識產(chǎn)權(quán)，在設(shè)計裝備時，要充分溝通，活用上下游資源，明確開發(fā)目標(biāo)，充分考慮全生命周期內(nèi)的失敗成本，還應(yīng)充分利用建模和仿真分析，重視機(jī)理研究。
痛點(diǎn)五
動力電池生產(chǎn)自動化水平低
目前動力電池系統(tǒng)的產(chǎn)量規(guī)模難以滿足2020年達(dá)到500萬輛新能源汽車的目標(biāo)，主要原因是，國內(nèi)動力電池的產(chǎn)品設(shè)計和制造工藝技術(shù)沒有完全成熟，特別是電池模組的關(guān)鍵生產(chǎn)工藝設(shè)計不成熟，驗(yàn)證不夠充分，一次通過率低，且較難實(shí)現(xiàn)在線自動測試及品質(zhì)追蹤。因此，動力電池系統(tǒng)生產(chǎn)仍以半自動化為主，僅有少數(shù)電池廠商實(shí)現(xiàn)了動力電池模塊或模組的自動化生產(chǎn)。從市場角度看，從2015年下半年開始，我國動力電池系統(tǒng)才開始爆發(fā)式增長，前期市場需求不足，且產(chǎn)品種類較多、換型頻繁，導(dǎo)致了規(guī)模化效應(yīng)不夠，企業(yè)沒有投入自動化生產(chǎn)設(shè)備。
建議：以“過程檢測和信息化管理”為核心，以品質(zhì)管控為優(yōu)先考慮原則，加快自動化生產(chǎn)的進(jìn)程。
痛點(diǎn)六
跨產(chǎn)業(yè)及產(chǎn)業(yè)內(nèi)協(xié)作不給力
在動力電池產(chǎn)業(yè)的一些特定環(huán)節(jié)，跨產(chǎn)業(yè)、跨領(lǐng)域協(xié)作十分迫切。以動力電池梯次利用為例，梯次利用涉及到多個領(lǐng)域、多個產(chǎn)業(yè)，包括從動力電池的生產(chǎn)到新能源汽車的使用，再到電力、儲能，以及電動自行車、汽車等領(lǐng)域，最后到材料的回收。所以，動力電池回收利用需要相關(guān)的產(chǎn)業(yè)和領(lǐng)域之間的合作。
其二，我國動力電池產(chǎn)業(yè)內(nèi)部不同類型參與主體和企業(yè)之間的協(xié)助也存在不足。例如，在動力電池負(fù)極材料開發(fā)過程中，負(fù)極材料如果只憑研發(fā)企業(yè)自身努力提高容量，難度較大。如果跟動力電池企業(yè)及正極材料等電池材料企業(yè)協(xié)同開發(fā)，提高容量的過程就變得相對容易。而現(xiàn)實(shí)情況是，負(fù)極材料企業(yè)與動力電池企業(yè)、其它電池材料企業(yè)之間的協(xié)作不充分。動力電池產(chǎn)業(yè)內(nèi)的其它不同企業(yè)，也存在類似的協(xié)同不足問題。
建議：電芯企業(yè)、BMS研發(fā)企業(yè)、電池包系統(tǒng)PACK企業(yè)、裝備企業(yè)、檢測中心和整車企業(yè)等企業(yè)強(qiáng)強(qiáng)聯(lián)合，加強(qiáng)供應(yīng)鏈協(xié)同合作，將各自的優(yōu)勢充分發(fā)揮，揚(yáng)長避短。
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