魯瑾依然記得，2011年的全球多晶硅業(yè)像是在過山車上翻滾：上半年，多晶硅主流價(jià)格浮動(dòng)在90美元/公斤。隨著歐債危機(jī)的影響，歐洲各國(guó)紛紛減少對(duì)太陽能的補(bǔ)貼，11月，多晶硅價(jià)格跌破30美元/公斤。
“去年，國(guó)內(nèi)多晶硅生產(chǎn)企業(yè)85%以上已經(jīng)停產(chǎn)，虧損的陰影籠罩著大部分企業(yè)。”在魯瑾看來，多晶硅產(chǎn)業(yè)的困境和下游的發(fā)展密不可分。作為多晶硅下游的主要市場(chǎng)之一，光伏行業(yè)徘徊在寒冬中。此外，還有國(guó)外企業(yè)的低價(jià)傾銷。
突破國(guó)際壟斷重圍
中國(guó)多晶硅產(chǎn)業(yè)自上世紀(jì)50年代誕生至今，從技術(shù)到市場(chǎng)再到價(jià)格，來自國(guó)際的巨大挑戰(zhàn)如影隨形。
10年前，多晶硅先進(jìn)技術(shù)集中在美、日、德三國(guó)，且一直對(duì)中國(guó)實(shí)行技術(shù)封鎖和市場(chǎng)壟斷。由于國(guó)內(nèi)多晶硅行業(yè)技術(shù)水平低、生產(chǎn)規(guī)模小、產(chǎn)品單耗高、生產(chǎn)成本高，市場(chǎng)需求全部依賴進(jìn)口，信息和新能源產(chǎn)業(yè)發(fā)展嚴(yán)重受制于人。
2005—2009年，國(guó)內(nèi)多晶硅下游市場(chǎng)呈爆發(fā)式增長(zhǎng)，面對(duì)狂熱的市場(chǎng)需求，企業(yè)只能以幾百美元的高價(jià)進(jìn)口。“國(guó)外定的戰(zhàn)略協(xié)議一簽就是十年，給中國(guó)的定價(jià)高于世界通行價(jià)格。”魯瑾說，尚德當(dāng)年賠了幾千萬美金，就是協(xié)議期內(nèi)多晶硅價(jià)格降低后違約付出的代價(jià)。
2011年，多晶硅關(guān)鍵技術(shù)研發(fā)被納入“十二五”國(guó)家科技支撐計(jì)劃，項(xiàng)目由多晶硅產(chǎn)業(yè)技術(shù)創(chuàng)新戰(zhàn)略聯(lián)盟組織實(shí)施，洛陽中硅高科、江蘇中能硅業(yè)、新疆大全集團(tuán)等共同承擔(dān)，浙江大學(xué)、天津大學(xué)、中科院金屬所等多家大學(xué)、科研機(jī)構(gòu)參與。一場(chǎng)產(chǎn)學(xué)研協(xié)同創(chuàng)新，攜手提升產(chǎn)業(yè)技術(shù)水平的大幕就此拉開。
“短短三年間，重點(diǎn)突破了大規(guī)模改良西門子法多晶硅低成本生產(chǎn)技術(shù)優(yōu)化集成，物理法多晶硅生成低成本新工藝和硅烷法多晶硅產(chǎn)業(yè)化制備技術(shù)探索，形成了自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的高效低成本多晶硅制備技術(shù)和節(jié)能減排全循環(huán)清潔生產(chǎn)關(guān)鍵技術(shù)。”魯瑾稱，實(shí)施企業(yè)的多晶硅生產(chǎn)綜合能耗較“十一五”降低40%以上，生產(chǎn)成本也由250元/公斤降至150元/公斤，部分先進(jìn)企業(yè)成本已低于120元/公斤。
雖然多晶硅行業(yè)突破了海外技術(shù)封鎖，扎牢了光伏產(chǎn)業(yè)的根基，但旋即遭到美國(guó)、韓國(guó)、歐盟低價(jià)傾銷的沖擊。“國(guó)外多晶硅最低曾以15美元/公斤的價(jià)格傾銷，他們的實(shí)際成本也在20美元/公斤以上。”魯瑾說，中國(guó)太陽能電池產(chǎn)量占了全球的一半，當(dāng)面臨市場(chǎng)壓力時(shí)，國(guó)外企業(yè)要維持自己的份額，想把中國(guó)企業(yè)扼殺在初步形成階段。
43家多晶硅工廠停產(chǎn)37家，我國(guó)多晶硅行業(yè)全面虧損，商務(wù)部隨即立項(xiàng)對(duì)美韓進(jìn)行“雙反”。“這說明我們有技術(shù)實(shí)力和競(jìng)爭(zhēng)能力，去跟他們抗?fàn)帯！濒旇毖裕皫啄陣?guó)內(nèi)95%以上的光伏產(chǎn)品依賴出口歐美市場(chǎng)，嚴(yán)重依賴外需是國(guó)內(nèi)光伏產(chǎn)業(yè)鏈發(fā)展的致命傷，當(dāng)務(wù)之急是加快國(guó)內(nèi)光伏發(fā)電市場(chǎng)開發(fā)，使中國(guó)由最大光伏制造國(guó)變?yōu)樽畲髴?yīng)用國(guó)。
“雙高”歷史早已翻篇
2002年，我國(guó)多晶硅產(chǎn)量只有50噸；截至2013年底，我國(guó)多晶硅年產(chǎn)量已超8萬噸，占全球總產(chǎn)量的1/3，同比2010年翻了一番。在“十一五”“十二五”科技支撐計(jì)劃的推動(dòng)下，2014年的產(chǎn)能將突破15萬噸。
面對(duì)國(guó)外傾銷、產(chǎn)品價(jià)格大幅下降、企業(yè)普遍虧損停產(chǎn)的現(xiàn)狀，多晶硅行業(yè)逆勢(shì)而上，交出了一份傲人的成績(jī)單。然而，2009年《華盛頓郵報(bào)》曾報(bào)道中國(guó)多晶硅的污染問題，讓不少人記住了“高污染、高能耗”的多晶硅。
魯瑾的回憶還原了當(dāng)時(shí)的情形：價(jià)格居高不下，國(guó)內(nèi)同時(shí)上馬十幾個(gè)多晶硅項(xiàng)目，其中不乏年產(chǎn)僅為一兩百噸的小廠。“大部分廠家只做了提純、還原，四氯化硅循環(huán)利用處理無暇也沒能力顧及。一噸多晶硅產(chǎn)出十六七噸四氯化硅，只能由企業(yè)出錢讓人運(yùn)走。”
如今，在多晶硅改良西門子法制備工藝的優(yōu)化提升后，不僅破解了低能耗還原爐、高效提純難題，還突破了氫化工藝及副產(chǎn)物回收利用處理關(guān)鍵技術(shù)。
四氯化硅熱氫化關(guān)鍵技術(shù)的出現(xiàn)，為本身不是污染物的四氯化硅正了名。“尾氣回收后氫化處理，在全閉環(huán)的過程中，物料得到綜合循環(huán)利用，不僅減少了排放，還提高了多晶硅的產(chǎn)出。”針對(duì)高能耗的質(zhì)疑，魯瑾拿出數(shù)據(jù)說，2008—2009年，生產(chǎn)1公斤多晶硅要消耗400度電，目前所需能耗控制在100度電以內(nèi)，比傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)GDP的能耗都要低。
多晶硅的產(chǎn)能釋放終結(jié)了暴利時(shí)代，而光伏產(chǎn)業(yè)作為新興產(chǎn)業(yè)，只有降低成本才能走向大規(guī)模應(yīng)用，這是業(yè)界的共識(shí)。
“我國(guó)多晶硅產(chǎn)業(yè)存在總產(chǎn)能過剩與優(yōu)質(zhì)產(chǎn)能不足的困境，一方面國(guó)內(nèi)多晶硅產(chǎn)能已經(jīng)達(dá)到15萬噸／年，另一方面成本低于25美元／公斤的多晶硅產(chǎn)能不到10萬噸。”魯瑾認(rèn)為，積極培育國(guó)內(nèi)市場(chǎng)，加強(qiáng)產(chǎn)業(yè)規(guī)范引導(dǎo)，擁有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)、低成本的先進(jìn)生產(chǎn)技術(shù)，才是中國(guó)多晶硅產(chǎn)業(yè)可持續(xù)發(fā)展之道。
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